结合国内外高品质PET回收工厂的案例和分选机本身的原理，得出在分选过程中需要遵循的三个基本原则

①分选设备的互补性

②杂质分选的全面性

③特殊杂质的针对性

对于分选机也分为正分选（将物料吹离进料流）和负分选（将杂质吹离物料流）。

分选原则分析：

当某一瓶子通过一分选机进行分选，未能被分选机有效的分离出来（分选效率都小于100%），这说明该瓶子本身可能具有不易被分选机识别出来的特性，比如说：标签，脏物质，物质形状等等因素，如果该瓶子再次通过同样的第二台分选机，第二台机器也有非常大的可能误判该瓶子，因为该瓶子对两台分选机来说是一样的。这就说明如果串联两台基本一样的分选机来提高生产线的分选效率，结果肯定是不理想的。

用两台分选机来提高最终产品质量的情况下，必须考虑分选设备的互补性，比如说，前一台分选机是反射光正分选，那第二台采用穿透光的负分选来互补性能，从而把一些漏选的杂质高效的分离出来。

世界范围原料市场已变成买方市场，原料品质将越来越差，原料成分也越来越复杂，而最终产品（瓶片）对品质要求却越来越高，长丝级或瓶级将是未来主要质量要求，在这种情况下，设计分选中心一定要考虑原料的特性，对原料中可能存在的杂质进行充分的考虑。对于从废弃物分选工厂或超市回购的瓶子，主要杂质一般为各种不同的塑料。从垃圾或填埋场里再次回收的瓶子可能带有很多其他杂质，这些杂质的不同都会对分选机的安排产生影响。

在PET回收的所有杂质中，特别是高品质PET回收中，PVC依然是最重要，也是最难控制的，这就需要在设计分选方案时对PVC有一个特殊的考虑，从而能使PVC在最终产品中有非常好的控制。

对于分选机来说，有正分选和负分选的区别，所谓正分选，就是在进料的瓶子中，将需要的瓶子打出来，同理可得，负分选就是在进料的物料中将杂质从原料中打出。

正分选

优点：在原料情况比较复杂，同时只进行简单的物料预处理情况下，始终都能得到较纯净的物料，使清洗线能一直保持非常稳定的原料供应和产品质量保证。

缺点：压缩空气使用量和机器负荷比较大，这样会增加运行成本和设备维护成本。

负分选

一般应用在进料得到良好控制和确认的情况下，以及进料经过较好的预处理，负分选定杂质一定是要可控的。

缺点：对不可控杂质处理能力不足

优点：压缩空气使用量较少，运行成本和设备维护费用较低。

分选的案例分析：

根据以上原则的讨论和正，负分选的分析。

案例一：

在原料较好，并且有过较好的预处理情况下，推荐使用以下方案。

分选方案一

该方案主要是：第一台采用反射光分选，将所有杂质包括不透明的塑料在第一道分选时去除，同时还有可能少量的PVC遗漏后进入第二道穿透光精分选设备，在第二台设备里，由于是穿透光精分选，PVC在此得到针对性的处理，这样两台分选机达到了很好的互补（穿透光和反色光），颜色分选可以将有颜色的，不透明的（包括PVC标签的全包瓶）进行分选，从而进一步减少人工和PVC标签可能带来的对最终产品质量的污染。

在此方案中，如果去掉颜色分选，会使人工成本上升，如果去掉一台材质分选机，由于没有互补性存在，可能会导致PVC含量的升高，用户可以结合自己的实际情况和要求对分选设备进行取舍。

案例二：

该方案主要针对材质比较混杂，前段并没有进行非常细致的预处理生产线：

分选方案二

第一道反射光正分选将所有PET瓶从物料流中分选出来，通过第二道穿透光负分选精选PET瓶，这样达到两台设备的互补性，由于第一台采取了正分选，所有杂质的多样性问题得到解决。第二台穿透光精分选也同样对PVC杂质有了针对性的处理，从而确保了最终产品的高品质。

同样该方案可以根据对最终产品的要求来减少颜色分选机或者一台材质分选机来适合于不同预算和要求的清洗线。

以上只是在分选过程中比较有代表性的两种方案，在实际生产过程中，随着原料和应用的变化，可能有更多的选择，通过对分选原则的分析和比较，可以让我们更好的了解分选中心的设计理念，在未来PET回收领域，光电分选将会越来越成为项目成功与否的决定性因素。选择合适的光电分选必须结合自身情况进行认真分析和评估。